一、刀路的总则
开粗:在机床的最大负荷下,绝大部分情况应选用尽可能大的刀,尽可能大的的进刀量,尽可能快的进给。在同一把刀的情况下,进给与进刀量成反比。一般情况下,机床的负荷不是问题,选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。选好刀后,便定刀长,原则是刀长大于加工深度,大工件则要考虑夹头是否有干涉。
光刀:光刀的目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量的加工要求。同样,光刀选用尽可能大的刀,尽可能快的进给,因为精刀需要较长的时间,用最合适的进刀与进给。在同一进给下横向进刀越大越快,曲面进刀量与加工后的光洁度有关,进给的大小与曲面的外表形状有关,在不伤及面的情况下,留最小的余量、用最大的刀、最快的转速、适当的进给。
二、图纸定数问题
1、在没有现成的加工面下,平面四面分中,中心对原点,顶面对零,顶面不平时(铜公而言)留0.1的余量,即碰数时,实际对0(z),图上偏低0.1。
2、当有现成的加工面时,使图上的现成面对0(z),平面能分中则分中,否则以现成边碰数(单边)加工面则要校核实际高度,宽,长与图纸差别,按实际的料来编程。一般情况,先加工成图上的尺寸再加工图上形状。
3、当要多个位加工时,第一个位(标准位),就要把其它几个位的基准锣好,长宽高都要锣,所有下一次加工基准要以上次已加工好的面为准。
4、镶件的定位:放在整体里面,把下面垫起一定高度然后图纸也升高此高度,平面按整体分中,高度按图下面用镙丝锁住;是方方正正的则可直分中;粗略一点可用最大外形分中;割一夹具,按夹具分中,镶件图与夹具的相对位置确定然后把图纸原点放在夹具中心点。
三、清角
1、这里的清角清的是二维死角,是前面工序都未曾走到的部分,如光刀需走到的地方则应先清角再光刀,太小大深的角可分几把刀清,不要用小刀清太多地方。
2、清三维角:开一些小槽,一些三维转角处。
3、易断刀,一定要考虑像细刀、过长,加工量过大(主要是z向,深度方向)的情况。
4、刀路:用二维外形走,只能清小角(R0.8)及二维平面角;用平行刀路;用等高外形;有一种地方刀子去不了的曲面及外形走不到的死角则要先封起来起刀,最后清角,大面中的小缺口一般先封起来。
四、光刀
光刀是要达到各种产品与模具的装配要求所以要非常慎重,根据不同的要求给予不同的刀路设置与参数设置。
1、光刀的下刀高度与最后高度都改为0,公差设计1个丝以内,不需过滤(工件越小公差越小,公差影响外型)。
2、前模与分型面要达到最好的光洁度,后模可次,其它非配合及避空位可粗糙点。
3、刀路设计由以下因素决定:
具体外形(如平面与其它面),陡峭面与平坦曲面。
两面之间是否利角(利角则分开)。
两部分是否要求不同(要不要留余量,余量的多少,光洁度的要求不同)。
光刀中保护面问题是个大问题,对已加工好的面一定要预到加工中的误差保护起来,按保护面的要求保护起来。范围保护,不计误差的0保护,高度范围与平面范围;保护面保护。
刀路的延长问题,光刀中,刀路加工到边缘时最好作圆弧进退刀否则事先把面稍加延长。
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